Рекомендации по оптимальному выбору проволоки при MIG сварке.

Показатель свариваемости.

В процессе определения необходимых свойств проволоки, применяемой при MIG сварке, важно учесть следующий набор параметров:

• Уровень прочности металла шва.
• Показатель текучести в ванной для сварки.
• Тип сварного шва
• Смачиваемость кромок.
• Свойство разбрызгивания и набрызгивания

Уровень прочности металла шва.

Уровень прочности металла на шве подразумевает:
- низкий показатель пористости;
- наличие высокого качества сплавления;
- отсутствие эффекта растрескивания (трещины холодные/ горячие).

Пористость является главным фактором низкого уровня прочности металла шва.

Причинами ее возникновения являются:

• Плохое качество защитного газа, который содержит азот, водород, серу. Допустимое их содержание не более 0,15% при чистоте самого газа не менее 99.07%
• Чрезмерное количество кислорода, водорода, азота и в дополнительных компонентах плиты базы, сочетаясь с углеродной составляющей металла на шве, дают появляться пузырьковым образованиям из оксида углерода, более известного, как угарный газ.

При этом некоторая доля оксида углерода может не выходить из металла и в процессе охлаждения шва, так образуются поры. Получение плотных швов обеспечивается за счет использования электродных проволок с повышенным содержанием элементов – раскислителей. Для исключения образования пор, вызываемых окисью углерода (угарный газ), металл швов, выполненных на низкоуглеродистых и низколегированных сталях, должен содержать не менее 0,17-0,20% кремния (Si). Это условие справедливо для всех способов сварки в защитных газах.

Важно учитывать то, что к одной из самых важных особенностей сварки типа MIG при использовании проволоки относится факт очень низкого содержания водорода и азота в металле, который подвергается наплавке. Наличие влаги в защитном газе, а также атмосферные кондиции, и то, в каком состоянии поверхность свариваемых кромок, напрямую сказывается на конечном содержании водорода, производящего диффузию в шовном металле, который наплавили.

Протекание процессов.

Контроль показателя пористости.
Чтобы минимизировать процесс образования СО, и параллельно, выдержать самый низкий уровень по пористости, крайне важно раскислять сварочную ванну. Для достижения этого эффекта в проволоку добавляют химические элементы, обладающие «связывающим» влиянием на кислород. Эти вещества не дают ему возможности соединиться с углеродом, образуют в остатке шлак без вредного действия. Такие элементы относятся к типу восстановителей. Среди таких элементов применяют марганец, кремний. Самыми эффективными восстановителями признаны цирконий, алюминий и титан. Они дают, по сравнению с кремнием и марганцем, пятикратный эффект.

Показатель текучести у ванной для сварки, шовная форма и уровень разбрызгивания.

Показатель текучести расплава в ванной для сварки крайне важен по ряду объективных причин. Если эта ванна имеет хорошую текучесть, то в большинстве случаев она производит равномерное смачивание краев, а шов образуется плоским и гладким (крайне важно, если это угловой тип шва сварки). Этот момент имеет критическое значение при осуществлении многопроходной сварки, используя короткую дугу, в этом случае получение некачественной шовной формы имеет результат в виде дефектов некачественного сплавления. Несплавления  шва с основным металлом возникает вследствие недостаточного тепловложения  (погонной энергии) и из-за наличия на свариваемых кромках металла оксидных пленок, окалины и других загрязнений, неправильной техники сварки.
Важно учитывать то, что повышенный показатель текучести ванной сварки зачастую приводит к проблемам при сваривании из сложных положений или образовании более слабых угловых швов горизонтального расположения.

Значение кремния и марганца.

Определение оптимального уровня содержания кремния и марганца в специальной проволоке для сваривания типа MIG – это самый ответственный выбор производителя.
Лучшее раскисление металла шва дает проволока Св-08ГС, Св-08Г2С в которой повышенное соотношение марганца /кремния, не менее 2 –х.
Повышение пропорции кремния и марганца напрямую сказывается на показателе текучести сварочной ванной, формы швов и ряде других факторов.

Значение газа защиты и напряженности дуги.

Применение газа для защиты (CO2) обеспечивает очень глубокое проплавление и высокое усиление шва с резким переходом к основному металлу. Это приводит к повышенному расходу проволоки. Швы получаются плотными, но механические свойства металла шва не удовлетворяют требованиям хладостойкости, прочности, пластичности в связи с интенсивным окислительным воздействием защитного газа на расплавленный металл в зоне сварки. Сварка сопровождается повышенным разбрызгиванием. Для минимизации разбрызгивания сварку необходимо вести используя низкое значение напряжения дуги, чтобы получить очень короткую «погружную» дугу.

Более эффективны защитные газы на основе аргона ( Ar+CO2,Ar+CO2+O2, Ar+O2).

В зависимости от того, какой металл необходимо сварить, в смеси на основе аргона может быть 0,5-8 % O2 и 3-25 % CO2.  Для приготовления смесей используется аргон высшего или первого сорта ГОСТ 10157-79.  Сварка в газовых смесях на основе аргона позволяет при увеличении напряжения на дуге повысить текучесть сварочной ванны, значительно снизить разбрызгивание и набрызгивание электродного металла, улучшить формирование сварных швов, снизить удельный расход электродной проволоки на единицу длины сварного шва, повысить механические свойства металла шва.